La evolución positiva que está teniendo la movilidad eléctrica supone también nuevos retos para las empresas de componentes de automoción, en especial para los que producen componentes de los múltiples motores eléctricos distribuidos por todo el vehículo.

En este escenario, Mayo ha detectado una nueva oportunidad. El mercado demanda una nueva familia de carcasas de motores eléctricos para transmisión de ejes de máxima seguridad y de altas restricciones geométricas y de calidad, dirigidas al sector de vehículos eléctricos y autónomos.

Sin embargo, no es viable abordar la fabricación de esta nueva familia de carcasas de motores eléctricos con las tecnologías de estampación convencionales.

El proceso estándar está formado por aproximadamente 20 pasos de estampación a través de los cuales se va deformando el material hasta formar la pieza final. Se trata de un proceso de embutición profunda muy agresivo, que actualmente ha llegado al límite de su capacidad.

La única tecnología que posibilitaría alcanzar los nuevos requerimientos técnicos exigidos por el sector sería la fundición de piezas y el posterior rectificado, pero no es una opción viable porque incrementaría el coste de los componentes y reduciría los niveles productivos.

Una de las principales limitaciones para alcanzar estos elevados requisitos tiene su origen en la dependencia del proceso de estampación con el material de acero de partida, principalmente de su composición, sus propiedades mecánicas y su espesor.

La variabilidad del material (bobina madre) origina que en la mayoría de los casos se desconozca su comportamiento durante el proceso de estampación. Es decir, pequeñas variaciones en un mismo material (incluso estando dentro de sus especificaciones) provocan un descontrol en el proceso de estampación que imposibilitan obtener las costas requeridas en la pieza.

En esta situación, es necesario buscar alternativas tecnológicas para mejorar la productividad del proceso actual de estampación y posibilitar la fabricación de la nueva familia de piezas de tan elevados requerimientos.

En este punto, se considera necesario trabajar no sólo en el desarrollo de un nuevo proceso de estampación que permita cumplir con los objetivos del proyecto, sino que es esencial apoyarse en sistemas de monitorización y sensorización del proceso e implementar soluciones analíticas de datos avanzada y algoritmos de inteligencia artificial que permitan relacionar la influencia de ciertas variables del proceso con algunas de las medidas dimensionales y de calidad del producto recogidas.